——全球夹持与抓取技术领导者持续领跑智能制造新赛道

作为全球刀具和工件夹持、抓取技术及自动化解决方案的领军企业，德国SCHUNK雄克集团凭借70余年技术积淀与全球化布局，正以创新驱动工业生产效率与智能化水平的双重跃升。2025年，其最新产品矩阵与战略布局在CIMT国际机床展等全球行业盛会上引发广泛关注，进一步巩固了其在高端制造领域的标杆地位。

技术突破：从液压膨胀到智能刀柄的颠覆性创新

SCHUNK的核心技术优势集中体现于液压膨胀夹持系统与智能传感技术的深度融合。其专利TENDO系列液压刀柄通过端面与锥面双重定位设计，实现铣削、钻孔等加工中零振动与高精度夹持，刀具寿命延长30%以上。最新发布的iTENDO²智能刀柄更将过程监控能力提升至新高度——集成传感器可实时采集切削力、温度等数据，结合AI算法自动优化加工参数，使航空发动机叶片等复杂零件的一次性合格率突破99.5%。

在工件夹持领域，VERO-S零点快换系统凭借0.005mm重复定位精度与40kN夹持力，成为新能源汽车电池托盘多面加工的首选方案。某头部车企应用案例显示，该系统使产线换型时间从2小时缩短至8分钟，设备综合效率（OEE）提升22%。此外，模块化矩阵板MAGNOS MFRS通过磁性夹持技术，实现薄壁铝件加工变形量降低至0.02mm，攻克了3C电子精密结构件加工的行业痛点。

行业深耕：新能源与生命科学领域的定制化革命

面对全球产业转型浪潮，SCHUNK针对性开发多款行业解决方案。在新能源汽车领域，RCG大圆柱电芯机械手采用气动控制磁力系统，可同步搬运12颗电芯并完成模组堆叠，兼容4680、4695等主流规格，助力某电池巨头产线自动化率从65%提升至92%。针对半导体洁净车间需求，其微型抓取模块EGK系列通过无尘涂层与静电防护设计，实现晶圆搬运良率稳定在99.999%以上。

生命科学领域，SCHUNK与西门子联合开发的协作机器人抓取系统，通过力控算法与视觉引导，实现试管分拣速度达1200件/小时，且破损率趋近于零。某跨国药企采用该方案后，实验室自动化流程效率提升40%，人力成本降低65%。

生态构建：从单机智能到全链路协同的进化

SCHUNK的竞争优势不仅源于单一产品性能，更在于其构建的“硬件+软件+服务”生态体系。其CoLab应用中心已在全球布局12个，通过数字孪生技术实现客户产线1:1仿真验证，某航空发动机制造商借助该服务将新产品导入周期压缩40%。在服务端，SCHUNK推出“48小时全球响应”计划，依托34家直属子公司与14个中国办事处网络，确保备件交付与技术支持时效性。

尤为值得关注的是，SCHUNK正加速推进AI与5G技术的场景化落地。其6轴球形模块化机器人Powerball ERB已实现多机协同作业，在某汽车焊装车间中，6台机器人通过5G网络实时共享路径规划数据，使车身焊接精度达到±0.03mm，较传统方案提升3倍。

未来展望：可持续发展与柔性制造的双重使命

面对ESG（环境、社会、治理）趋势，SCHUNK推出绿色夹持解决方案，其液压夹紧螺母通过优化油路设计，使能耗降低18%，并采用可回收材料实现产品碳足迹减少25%。在柔性制造领域，EZU系列电动机械手通过可编程夹爪行程，可自适应处理直径10-150mm的圆柱形工件，在某医疗器械工厂中，单一产线实现12种产品的混线生产，库存周转率提升70%。

“我们的使命不仅是提供工具，更是要成为客户数字化转型的伙伴。”SCHUNK集团CEO Henrik A. Schunk在2025年汉诺威工业展上强调。随着上海新工厂CoLab中心的启用，SCHUNK正将德国工业4.0经验与中国本土化需求深度融合，为全球制造业的智能化、绿色化转型注入新动能。

从液压膨胀夹持到智能传感，从单机自动化到全链路协同，SCHUNK雄克正以技术创新重新定义工业生产的边界。在新能源、半导体、生命科学等高附加值领域，其解决方案已成为企业突破效率瓶颈、构建核心竞争力的关键要素。未来，随着AI与数字孪生技术的进一步渗透，这家德国家族企业将持续引领全球制造业向“零缺陷、零浪费、零延迟”的终极目标迈进。